Ersholm

Run-To-Failure

Det finns olika typer av underhållsprogram som används inom industrin där dom stora Run-To-Failure (ja det är faktiskt en metod) är den vanligaste och det är rimligast att använda på maskiner med lägre prioritet, som är ”billiga” att ersätta och som kan bytas utan att störa produktionen. Däremot brukar den skapa kostnader i form av driftstörningar, skadade maskiner (ibland även på maskiner som varit i närheten) och övertidsarbete.

Maskiner som går till haveri blir ofta 10 gånger dyrare att reparera/åtgärda än om reparationen hade varit planerad.

Metoden gör även att det är svårt att säga vilken status det är på maskinerna i anläggningen och därför är det också svårt att veta vilka underhållsåtgärder som är nödvändiga [1].

Periodiskt förebyggande underhåll

Periodiskt förebyggande underhåll går ut om att maskinens historia analyseras för att kunna planera in åtgärder innan problem på maskinen uppstår. Förbyggande åtgärder innebär alltså aktiviteter som byte av olja, filter, rengöring och inspektion.

En undersökning gjord av United & American Airlines i början på 90-talet (?) visade att 20-25% maskinerna som haft underhållsåtgärder ledde till uppstartsfel, där ungefär 10% berodde på defekta lager. Det man kan dra från det är att göra underhåll kan leda till defekter, vilket gör att maskiner som underhålls baserat på tid kan korta ner maskinens livslängd jämfört med ex. tillståndsbaserat underhåll [1].

Tillståndsbaserat underhåll

Det tillståndsbaserade underhållet bygger på antagandet att det flesta maskinkomponenterna ger i från sig någon typ av varning innan haveri. För att kunna övervaka maskinen krävs flera olika typer av icke-destruktiva tester som ex. oljeanalys, vibrationsanalys och temperaturmätningar. Det skapar möjligheter att göra underhållsplanering med relativt hög noggrannhet, många industrier rapporterar en produktionsökning med 2-10% med tillståndsbaserat underhåll, minskar kostnader för reservdelar och arbetskraft.

Av alla icke-destruktiva tester som kan göras på en maskin så ger vibrationsövervakning bäst resultat för att undvika haveri [1]. Ett exempel är från två raffinaderier I USA där dom oplanerade stoppen för reparation av utrustning minskade från 33% till 4% [2].

Det finns även möjlighet att med data som skapas i och med tillståndsbaserat underhåll använda detta för att förbättra anläggningen, vilket kallas aktivt baserat underhåll. Vilket går ut på att om en maskin går till haveri försöker man analysa varför och göra förbättringar för att undvika att det händer igen [1].

En utredning om förebyggande underhålls ekonomiska nytta (årtal oklart) från olika industrier i Kanada, USA, Frankrike mm. visade att:

• Reparationskostnader minskade med 50-80%.
• Maskinhaverier reducerades med 50-60%
• Reservdelslager minskade med 20-30%
• Maskinstillestånd minskade med 50-80%
• Övertidskostnader minskade med 20-50%
• Maskiners livslängd ökade med 20-40%
• Produktiviteten ökade med 20-30%.

Här ingår flera delar som inspektioner, smöranalys mm. Däremot har vibrationskontroll visat sig vara väldigt betydelsefull [2].

Referenser

1. G. White, Maskinvibration: Vibrationsteori och principer för tillståndskontroll. Landskrona, Sverige: Diatek vibrationstenik, 1996.
2. G. Lindholm, Vibrationer i maskiner. 1996.